刀具材料的选择
切削常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。重型切削深度一般可达30～50mm，余量不均，工件表面有硬化层，粗加工阶段的刀具磨损以磨粒磨损形式为主：切削速度一般为15～20m/min，尽管速度值处于积屑瘤发生区，但切削的高温足使切屑与前刀面的接触点处于液态，减小了摩擦力，按捺了积屑瘤天生。刀具材料的选择要耐磨损、抗冲击。陶瓷类刀具硬度高，但抗弯强度低，冲击韧性差，不适于余量不均的重型车削，CBN存在同样的题目。硬质合金却有较低的摩擦系数，可降低切削时的切削力及切削温度，大大进步刀具耐费用，适于高硬度材料和重载车削粗加工。硬质合金分为钨钴类 (YG)、钨钴钛类(YT) 和碳化钨类(YW)。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。YT类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘结扩散能力和抗氧化能力，是重型车削常用的刀具材料，适于加工钢料。然而在低速车削时，切削过程不平稳会造成YT类合金的韧性差，产生崩刃：尤其是加工一些高强度合金材料时，YT类硬质合金耐费用下降快，无法知足使用要求。在这种情况下应选用YW类刀具或细晶粒、超细晶粒合金刀具(如643等)。细晶粒合金的耐磨性好，更合用于加工冷硬铸铁类产品，效率较YW类刀具可进步1倍以上。
用硬质合金刀具进步重型加工的车削速度，是进步出产率的枢纽之一，也是缩短出产轮回期的有利因素。工序中分几个行程切除大余量，每次的切削深度很小，而利用硬质合金刀具的切削机能，切削速度就会大大进步。
刀具结构的选择
粗加工阶段切削余量大，对刀具的刚性要求较高。一般而言，整体刀具刚度好，但结构粗笨，装卸难题：而机夹刀具拆卸灵活，动刚度也可知足加工要度。机夹刀具的刀片材质选择及夹持结构对加工精度很重要，实际加工中发现，偏心销夹紧和勾头压紧式不适合重型粗加工，由于粗加工时工艺系统振动大，常使压紧机构松动，导致刀片损坏：上压式结构也常因阻碍了切屑的流出而造成压块的损坏。机夹刀具的制造精度要求也很高，由于即使微小的误差，也能使定位机构变成承力机构，因为重型切削的加工过程中切削力很大，易使刀具损坏。
切削用量的选择
重型车削粗加工阶段的切削深度可达到单边50mm，相应的切削速度为10m/min 左右，进给量1.5mm/r。由于粗加工阶段以去除余量为主要加工目的，因此按照机械加工中切削余量的确定原则，为进步切削效率，应加大切削深度。重型切削时因为切削深度大，所以切削力大，相应的选择较低的切削速度，一般为10～15m/min，进给量为1～2mm/r。采用这样的切削用量，工件的表面粗拙度比较差，只能达到Ra12.5～Ra6.3，可以通过滚压的方法进步粗拙度值，以知足后序加工的要求。
刀具角度的选择
重型车削粗加工阶段，工件外表面的铸造氧化皮、裂纹、铲坑、锻造夹杂、气孔等缺陷都易导致刀具破碎，因此应选择公道刀具角度。重型加工前提下，因粗加工要切除很厚的切屑，车刀一般采用前角g=8°～12°，而普通g=15°。切削刃倾角l=10°～18°。假如减小前角，即增大切削角，可在某种程度上增加切削刃的强度。应指出： 减小前角，切削力增大，但在g由15°变到10°时，切削力增加得很小，而增大的工作前角和楔角，进步了刀刃的锋利性和刀尖强度3 尤其是在工件很重，旋转带有冲击性的负荷时，切削刃的刃倾角l=10°～18°创造了最有利的切削前提，因而在切削时，冲击力的作用点离开了刀尖，可防止刀尖破碎。 同时，在主切削刃上开有1mm左右宽的负倒棱、R2mm左右的刀尖圆角以进步刀刃的抗冲击机能，但刀具安装角度还要根据实际情况调整。
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